Трубопроводы на протяжении всего срока эксплуатации подвергаются негативному воздействию агрессивных сред. Дефекты, полученные в ходе производства, могут привести к быстрому развитию коррозии, появлению трещин и иных повреждений. Поэтому контроль качества трубопроводов очень важен. Своевременно выявленные и ликвидированные дефекты позволяет предотвратить серьезные проблемы в будущем.

Рассчитать стоимость работ

Дефектоскопия трубопроводов – это распространенный метод контроля качества, позволяющий выявить дефекты со стопроцентной вероятностью. С ее помощью проверяются

• газопроводы;
• теплосети;
• нефтепроводы;
• системы водоотведения и водоснабжения.

Компания «Микро» осуществляет квалифицированную дефектоскопию трубопроводов. В нашем штате работают сертифицированные эксперты, обладающие колоссальным опытом. Компания располагает всем необходимым оборудованием для выполнения дефектоскопии.

Методы дефектоскопии

К наиболее распространенным и популярным методикам дефектоскопии трубопроводов относятся:

1. Магнитно-порошковые испытания. Суть методики основана на фиксации магнитных полей рассеяния, которые появляются над дефектами. По их характеру можно определить размер, месторасположение и глубину повреждения. В магнитно-порошковых испытаниях применяются ферромагнитные смеси и порошки. Они способны выявить поверхностные и внутренние трещины, расслоения, закаты и другие дефекты, располагающиеся не глубоко.
2. Радиографическая дефектоскопия. Методика основывается на способности рентгеновского излучения проникать сквозь металл и фиксироваться на поверхности специальной пленки. Лучи, проникающие сквозь повреждения, оставляют на ней след. Радиографические исследования позволяют обнаружить непровары, трещины, поры, инородные тела и подрезы.
3. Акустико-эмиссионный контроль качества трубопровода. Данный вид исследования основывается на фиксации и анализе звуковых волн, которые появляются из-за разрастания трещин и деформаций оцениваемого объекта. Акустико-эмиссионная дефектоскопия позволяет обнаружить даже развивающиеся дефекты.
4. Ультразвуковая дефектоскопия. Эта методика контроля качества основана на способности ультразвуковых волн отражаться от различных поверхностей. Это дает возможность выявлять внутренние и неявные внешние дефекты. Ультразвуковая дефектоскопия отличается высокой точностью и оперативностью выполнения.
5. Капиллярные исследования. Этот метод дефектоскопии базируется на капиллярном проникновении в материал жидкостей индикаторов и фиксации результатов. Во время капиллярного контроля качества обнаруживаются сквозные и поверхностные дефекты, их протяженность и месторасположение. Результаты исследования очень наглядны.
6. Магнитометрическая диагностика. Основывается на замерах магнитной проницаемости стенок труб. Методика позволяет обнаружить уменьшение их толщины, возникающее под воздействием коррозии и в ходе долговременной эксплуатации. Такие исследования осуществляются для предотвращения аварий.

Это далеко не полный список исследований, проводящихся в целях контроля качества. Методики дефектоскопии подбираются в каждом случае индивидуально. Также они могут сочетаться между собой. Это позволяет получать максимально достоверные результаты.

ГОСТ 17410-78

Группа В69

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ

ТРУБЫ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ БЕСШОВНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ

Методы ультразвуковой дефектоскопии

Non-destructive testing. Metal seamless cylindrical pipes and tubes. Ultrasonic methods of defekt detection

МКС 19.100
23.040.10

Дата введения 1980-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого, энергетического и транспортного машиностроения СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.06.78 N 1532

3. ВЗАМЕН ГОСТ 17410-72

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

	Номер пункта, подпункта

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2010 г.) с Изменениями N 1, , утвержденными в июне 1984 г., июле 1988 г. (ИУС 9-84, 10-88)


Настоящий стандарт распространяется на прямые металлические однослойные бесшовные цилиндрические трубы, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, и устанавливает методы ультразвуковой дефектоскопии сплошности металла труб для выявления различных дефектов (типа нарушения сплошности и однородности металла), расположенных на наружной и внутренней поверхностях, а также в толще стенок труб и обнаруживаемых ультразвуковой дефектоскопической аппаратурой.

Действительные размеры дефектов, их форма и характер настоящим стандартом не устанавливаются.

Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем его и нормы недопустимых дефектов должны определяться в стандартах или технических условиях на трубы.

1. АППАРАТУРА И СТАНДАРТНЫЕ ОБРАЗЦЫ

1.1. При контроле используют: ультразвуковой дефектоскоп; преобразователи; стандартные образцы, вспомогательные устройства и приспособления для обеспечения постоянных параметров контроля (угла ввода, акустического контакта, шага сканирования).

Форма паспорта стандартного образца приведена в приложении 1а.

1.2. Допускается применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для обеспечения постоянных параметров контроля при перемещении преобразователя вручную.

1.3. (Исключен, Изм. N 2).

1.4. Выявленные дефекты металла труб характеризуются эквивалентной отражающей способностью и условными размерами.

1.5. Номенклатура параметров преобразователей и методы их измерений - по ГОСТ 23702 .

1.6. При контактном способе контроля рабочую поверхность преобразователя притирают по поверхности трубы при наружном диаметре ее меньше 300 мм.

Вместо притирки преобразователей допускается использование насадок и опор при контроле труб всех диаметров преобразователями с плоской рабочей поверхностью.

1.7. Стандартным образцом для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры при проведении контроля служит отрезок бездефектной трубы, выполненный из того же материала, того же типоразмера и имеющий то же качество поверхности, что и контролируемая труба, в котором выполнены искусственные отражатели.

Примечания:

1. Для труб одного сортамента, отличающихся по качеству поверхности и составу материалов, допускается изготовление единых стандартных образцов, если при одинаковой настройке аппаратуры амплитуды сигналов от одинаковых по геометрии отражателей и уровень акустических шумов совпадают с точностью не менее ±1,5 дБ.

2. Допускается предельное отклонение размеров (диаметр, толщина) стандартных образцов от размеров контролируемой трубы, если при неизменной настройке аппаратуры амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах отличаются от амплитуды сигналов от искусственных отражателей в стандартных образцах того же типоразмера, что и контролируемая труба, не более чем на ±1,5 дБ.

3. Если металл труб неоднороден по затуханию, то допускается разделение труб на группы, для каждой из которых должен быть изготовлен стандартный образец из металла с максимальным затуханием. Методика определения затухания должна быть указана в технической документации на контроль.

1.7.1. Искусственные отражатели в стандартных образцах для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на контроль продольных дефектов должны соответствовать черт.1-6, на контроль поперечных дефектов - черт.7-12, на контроль дефектов типа расслоений - черт.13-14.

Примечание. Допускается использовать другие типы искусственных отражателей, предусмотренные в технической документации на контроль.

1.7.2. Искусственные отражатели типа риски (см. черт.1, 2, 7, 8) и прямоугольного паза (см. черт.13) используются преимущественно при автоматизированном и механизированном контроле. Искусственные отражатели типа сегментного отражателя (см. черт.3, 4, 9, 10), зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12), плоскодонного отверстия (см. черт.14) используются преимущественно при ручном контроле. Вид искусственного отражателя, его размеры зависят от способа контроля и от типа применяемой аппаратуры и должны предусматриваться в технической документации на контроль.

Черт.1

Черт.3

Черт.8

Черт.11

1.7.3. Риски прямоугольной формы (черт.1, 2, 7, 8, исполнения 1) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки, равной или большей 2 мм.

Риски треугольной формы (черт.1, 2, 7, 8, исполнения 2) применяются для контроля труб с номинальной толщиной стенки любой величины.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7.4. Угловые отражатели типа сегмента (см. черт.3, 4, 9, 10) и зарубки (см. черт.5, 6, 11, 12) используются при ручном контроле труб наружным диаметром свыше 50 мм и толщиной более 5 мм.

1.7.5. Искусственные отражатели в стандартных образцах типа прямоугольного паза (см. черт.13) и плоскодонных отверстий (см. черт.14) используются для настройки чувствительности ультразвуковой аппаратуры на выявление дефектов типа расслоений при толщине стенки трубы больше 10 мм.

1.7.6. Допускается изготовление стандартных образцов с несколькими искусственными отражателями при условии, что расположение их в стандартном образце исключает их взаимное влияние друг на друга при настройке чувствительности аппаратуры.

1.7.7. Допускается изготовление составных стандартных образцов, состоящих из нескольких отрезков труб с искусственными отражателями при условии, что границы соединения отрезков (сваркой, свинчиванием, плотной посадкой) не влияют на настройку чувствительности аппаратуры.

1.7.8. В зависимости от назначения, технологии изготовления и качества поверхности контролируемых труб следует использовать один из типоразмеров искусственных отражателей, определяемых рядами:

Для рисок:

Глубина риски , % от толщины стенки трубы: 3, 5, 7, 10, 15 (±10%);

- длина риски , мм: 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 10,0; 25,0; 50,0; 100,0 (±10%);

- ширина риски , мм: не более 1,5.

Примечания:

1. Длина риски дана для ее части, имеющей постоянную глубину в пределах допуска; участки входа и выхода режущего инструмента не учитываются.

2. Допускаются на углах риски закругления, связанные с технологией ее изготовления, не больше 10% .


Для сегментных отражателей:

- высота , мм: 0,45±0,03; 0,75±0,03; 1,0±0,03; 1,45±0,05; 1,75±0,05; 2,30±0,05; 3,15±0,10; 4,0±0,10; 5,70±0,10.

Примечание. Высота сегментного отражателя должна быть больше длины поперечной ультразвуковой волны.


Для зарубок:

- высота и ширина должны быть больше длины поперечной ультразвуковой волны; отношение должно быть более 0,5 и менее 4,0.

Для плоскодонных отверстий:

- диаметр 2, мм: 1,1; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,6; 4,4; 5,1; 6,2.

Расстояние плоского дна отверстия от внутренней поверхности трубы должно составлять 0,25; 0,5; 0,75, где - толщина стенки трубы.

Для прямоугольных пазов:

ширина , мм: 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0; 3,5; 4,0; 5,0; 10,0; 15,0 (±10%).

Глубина должна составлять 0,25; 0,5; 0,75, где - толщина стенки трубы.

Примечание. Для плоскодонных отверстий и прямоугольных пазов допускаются другие значения глубины , предусмотренные в технической документации на контроль.


Параметры искусственных отражателей и методики их проверки указывают в технической документации на контроль.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.7.9. Высота макронеровностей рельефа поверхности стандартного образца должна быть в 3 раза меньше глубины искусственного углового отражателя (риски, сегментного отражателя, зарубки) в стандартном образце, по которому проводится настройка чувствительности ультразвуковой аппаратуры.

1.8. При контроле труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру 0,2 и менее искусственные отражатели на наружной и внутренней поверхностях выполняют одинакового размера.

При контроле труб с большим отношением толщины стенки к наружному диаметру размеры искусственного отражателя на внутренней поверхности должны устанавливаться в технической документации на контроль, однако допускается увеличение размеров искусственного отражателя на внутренней поверхности стандартного образца, по сравнению с размерами искусственного отражателя на наружной поверхности стандартного образца, не более чем в 2 раза.

1.9. Стандартные образцы с искусственными отражателями разделяются на контрольные и рабочие. Настройка ультразвуковой аппаратуры проводится по рабочим стандартным образцам. Контрольные образцы предназначены для проверки рабочих стандартных образцов для обеспечения стабильности результатов контроля.

Контрольные стандартные образцы не изготовляют, если рабочие стандартные образцы проверяют измерением параметров искусственных отражателей непосредственно не реже одного раза в 3 мес.

Соответствие рабочего образца контрольному проверяют не реже одного раза в 3 мес.

Рабочие стандартные образцы, которые не применяют в течение указанного периода, проверяют перед их использованием.

При несоответствии амплитуды сигнала от искусственного отражателя и уровня акустических шумов образца контрольному на ±2 дБ и более его заменяют новым.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

2.1. Перед проведением контроля трубы очищают от пыли, абразивного порошка, грязи, масел, краски, отслаивающейся окалины и других загрязнений поверхности. Острые кромки на торце трубы не должны иметь заусенцев.

Необходимость нумерации труб устанавливают в зависимости от их назначения в стандартах или технических условиях на трубы конкретного типа. По согласованию с заказчиком трубы могут не нумероваться.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.2. Поверхности труб не должны иметь отслоений, вмятин, забоин, следов вырубки, затеканий, брызг расплавленного металла, коррозионных повреждений и должны соответствовать требованиям к подготовке поверхности, указанным в технической документации на контроль.

2.3. Для механически обработанных труб параметр шероховатости наружной и внутренней поверхностей по ГОСТ 2789 40 мкм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4. Перед контролем проверяют соответствие основных параметров требованиям технической документации на контроль.

Перечень параметров, подлежащих проверке, методика и периодичность их проверки должны предусматриваться в технической документации к применяемым средствам ультразвукового контроля.

2.5. Настройку чувствительности ультразвуковой аппаратуры производят по рабочим стандартным образцам с искусственными отражателями, указанными на черт.1-14 в соответствии с технической документацией на контроль.

Настройка чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по рабочим стандартным образцам должна отвечать условиям производственного контроля труб.

2.6. Настройку чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по стандартному образцу считают законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через установку в установившемся режиме происходит 100%-ная регистрация искусственного отражателя. При этом, если позволяет конструкция трубопротяжного механизма, стандартный образец перед вводом в установку поворачивают каждый раз на 60-80° относительно предшествующего положения.

Примечание. При массе стандартного образца больше 20 кг допускается пятикратное пропускание в прямом и обратном направлениях участка стандартного образца с искусственным дефектом.

3. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

3.1. При контроле качества сплошности металла труб применяют эхо-метод, теневой или зеркально-теневой методы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2. Ввод ультразвуковых колебаний в металл трубы осуществляется иммерсионным, контактным или щелевым способом.

3.3. Применяемые схемы включения преобразователей при контроле приведены в приложении 1.

Допускается применять другие схемы включения преобразователей, приведенные в технической документации на контроль. Способы включения преобразователей и типы возбуждаемых ультразвуковых колебаний должны обеспечивать надежное выявление искусственных отражателей в стандартных образцах в соответствии с пп.1.7 и 1.9.

3.4. Контроль металла труб на отсутствие дефектов достигается сканированием поверхности контролируемой трубы ультразвуковым пучком.

Параметры сканирования устанавливаются в технической документации на контроль в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы контроля и размеров дефектов, подлежащих выявлению.

3.5. Для увеличения производительности и надежности контроля допускается применение многоканальных схем контроля, при этом преобразователи в контрольной плоскости должны располагаться так, чтобы исключить взаимное влияние их на результаты контроля.

Настройку аппаратуры по стандартным образцам проводят для каждого канала контроля отдельно.

3.6. Проверка правильности настройки аппаратуры по стандартным образцам должна проводиться при каждом включении аппаратуры и не реже чем через каждые 4 ч непрерывной работы аппаратуры.

Периодичность проверки определяется типом используемой аппаратуры, применяемой схемой контроля и должна устанавливаться в технической документации на контроль. При обнаружении нарушения настройки между двумя проверками вся партия проконтролированных труб подлежит повторному контролю.

Допускается в течение одной смены (не более 8 ч) проводить периодическую проверку настройки аппаратуры при помощи устройств, параметры которых определяют после настройки аппаратуры по стандартному образцу.

3.7. Метод, основные параметры, схемы включения преобразователей, способ ввода ультразвуковых колебаний, схему прозвучивания, способы разделения ложных сигналов и сигналов от дефектов устанавливают в технической документации на контроль.

Форма карты ультразвукового контроля труб приведена в приложении 2.

3.6; 3.7. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.8. В зависимости от материала, назначения и технологии изготовления трубы проверяют на:

а) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в стенке трубы в одном направлении (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6);

б) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях навстречу друг другу (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6);

в) продольные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям, черт.1-6) и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в одном направлении (настройка по искусственным отражателям черт.7-12);

г) продольные и поперечные дефекты при распространении ультразвуковых колебаний в двух направлениях (настройка по искусственным отражателям черт.1-12);

д) дефекты типа расслоений (настройка по искусственным отражателям (черт.13, 14) в сочетании с подпунктами а, б, в, г .

3.9. При контроле чувствительность аппаратуры настраивают так, чтобы амплитуды эхо-сигналов от внешнего и внутреннего искусственных отражателей отличались не более чем на 3 дБ. Если это различие нельзя компенсировать электронными устройствами или методическими приемами, то контроль труб на внутренние и внешние дефекты проводят по раздельным электронным каналам.

4. ОБРАБОТКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

4.1. Оценку сплошности металла труб проводят по результатам анализа информации, получаемой в результате контроля, в соответствии с требованиями, установленными в стандартах или технических условиях на трубы.

Обработка информации может выполняться либо автоматически с использованием соответствующих устройств, входящих в установку контроля, либо дефектоскопистом по данным визуальных наблюдений и измеряемым характеристикам обнаруживаемых дефектов.

4.2. Основной измеряемой характеристикой дефектов, по которой производят разбраковку труб, является амплитуда эхо-сигнала от дефекта, которую измеряют сравнением с амплитудой эхо-сигнала от искусственного отражателя в стандартном образце.

Дополнительные измеряемые характеристики, используемые при оценке качества сплошности металла труб, в зависимости от применяемой аппаратуры, схемы и метода контроля и искусственных настроечных отражателей, назначения труб указывают в технической документации на контроль.

4.3. Результаты ультразвукового контроля труб вписывают в журнал регистрации или в заключение, где должны быть указаны:

- типоразмер и материал трубы;

- объем контроля;

- техническая документация, по которой выполняется контроль;

- схема контроля;

- искусственный отражатель, по которому настраивалась чувствительность аппаратуры при контроле;

- номера стандартных образцов, применяемых при настройке;

- тип аппаратуры;

- номинальная частота ультразвуковых колебаний;

- тип преобразователя;

- параметры сканирования.

Дополнительные сведения, подлежащие записи, порядок оформления и хранения журнала (или заключения), способы фиксации выявленных дефектов должны устанавливаться в технической документации на контроль.

Форма журнала ультразвукового контроля труб приведена в приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Все отремонтированные трубы должны пройти повторный ультразвуковой контроль в полном объеме, определенном в технической документации на контроль.

4.5. Записи в журнале (или заключении) служат для постоянного контроля за соблюдением всех требований стандарта и технической документации на контроль, а также для статистического анализа эффективности контроля труб и состояния технологического процесса их производства.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При проведении работ по ультразвуковому контролю труб дефектоскопист должен руководствоваться действующими "Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей "*, утвержденными Госэнергонадзором 12 апреля 1969 года с дополнениями от 16 декабря 1971 года и согласованными с ВЦСПС 9 апреля 1969 года.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок (ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00). - Примечание изготовителя базы данных.

5.2. Дополнительные требования по технике безопасности и противопожарной технике устанавливаются в технической документации на контроль.

При эхо-методе контроля применяют совмещенную (черт.1-3) или раздельную (черт.4-9) схемы включения преобразователей.

При совмещении эхо-метода и зеркально-теневого метода контроля применяют раздельно-совмещенную схему включения преобразователей (черт.10-12).

При теневом методе контроля применяют раздельную (черт.13) схему включения преобразователей.

При зеркально-теневом методе контроля применяют раздельную (черт.14-16) схему включения преобразователей.

Примечание к черт.1-16: Г - вывод к генератору ультразвуковых колебаний; П - вывод к приемнику.

Черт.4

Черт.6

Черт.16

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. N 1)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a (cправочное). Паспорт на стандартный образец

ПРИЛОЖЕНИЕ 1a
Справочное

ПАСПОРТ
на стандартный образец N

	Наименование предприятия-изготовителя
	Дата изготовления
	Назначение стандартного образца (рабочий или контрольный)
	Марка материала
	Типоразмер трубы (диаметр, толщина стенки)
	Тип искусственного отражателя по ГОСТ 17410-78
	Вид ориентации отражателя (продольная или поперечная)

Размеры искусственных отражателей и способ измерения:

Тип отражателя	Поверхность нанесения	Способ измерения	Параметры отражателя, мм
Риска (треугольная или прямоугольная)
Сегментный отражатель
Плоскодонное отверстие					расстояние
Прямоугольный паз

	Дата периодической проверки
		должность					фамилия, и., о.

Примечания:

1. В паспорте указываются размеры искусственных отражателей, которые изготовляются в данном стандартном образце.

2. Паспорт подписывается руководителями службы, проводящей аттестацию стандартных образцов, и службы отдела технического контроля.

3. В графе "Способ измерения" указывается метод измерения: непосредственный, при помощи слепков (пластмассовых оттисков), при помощи образцов-свидетелей (амплитудный метод) и инструмента или прибора, которыми проводились измерения.

4. В графе "Поверхность нанесения" указывается внутренняя или наружная поверхность стандартного образца.


ПРИЛОЖЕНИЕ 1а. (Введено дополнительно, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (рекомендуемое). Карта ультразвукового контроля труб при ручном способе сканирования

	Номер технической документации на контроль
	Типоразмер труб (диаметр, толщина стенки)
	Марка материала
	Номер технической документации, регламентирующей нормы оценки годности
	Объем контроля (направления прозвучивания)
	Тип преобразователя
	Частота преобразователя
	Угол падения луча
	Тип и размер искусственного отражателя (или номер стандартного образца) для настройки чувствительности фиксации
	и поисковой чувствительности
	Тип дефектоскопа
	Параметры сканирования (шаг, скорость контроля)

Примечание. Карта должна составляться инженерно-техническими работниками службы дефектоскопии и согласовываться, при необходимости, с заинтересованными службами предприятия (отделом главного металлурга, отделом главного механика и т.п.).

Дата конт- роля			Номер пакета, предъявки, серти- фиката	Коли- чество труб, шт.	Параметры контроля (номер стандартного образца, размеры искусственных дефектов, тип установки, схема контроля, рабочая частота УЗК, размер преобразователя, шаг контроля)	Номера прове- ренных труб	Результаты УЗК		Подпись дефекто- скописта (оператора- контролера) и ОТК
	Раз- мер, мм	Мате- риал					номера труб без де- фектов	номера труб с дефек- тами

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Измененная редакция, Изм. N 1).



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
Трубы металлические и соединительные
части к ним. Часть 4. Трубы из черных
металлов и сплавов литые и
соединительные части к ним.
Основные размеры. Методы технологических
испытаний труб: Сб. ГОСТов. -
М.: Стандартинформ, 2010

Выбор по производителю

Не выбрано Компьютерная радиография DUERR NDT / DÜRR NDT АКС Синтез НДТ Proceq SA НПЦ Кропус Константа Центр МЕТ Bosello High Technology SaluTron® Messtechnik GmbH ЗИО "ПОЛАРИС" НПП «Промприбор» ЭЛИТЕСТ Промтест Bruker ТОЧПРИБОР FUTURE-TECH CORP. OXFORD Instruments Амкро Ньюком-НДТ Sonotron NDT YXLON International Array Corporation Raycraft General Electric Vidar systems corporation ООО «Арсенал НК» Echo Graphic НПП "Машпроект"

Дефектоскопия труб

11.10.2016

Дефектоскопия труб - одна из подкатегорий неразрушающего ультразвукового контроля , наряду с дефектоскопией основного металла и швов. Данный метод дефектоскопии - один из самых востребованных услуг для контроля нефте- и газопроводов во многих отраслях промышленности: химической, нефтегазовой, топливной, электроэнергетической и др.

В процессе длительной эксплуатации, равно как и в производстве, трубопроводы подвергаются внутреннему и внешнему воздействию, в ходе которых могут накапливаться различные дефекты (коррозионные повреждения, усталостные трещины, нарушения целостности металла, неметаллические включения, закаты, плены, раковины и др.). Очень важным является своевременное обнаружение таких дефектов до выхода трубопровода из строя. Еще более важным является возможность проведения диагностики без остановки или вывода системы из эксплуатации. Именно поэтому для дефектоскопии труб используются методы неразрушающего контроля, среди них магнитные (магнитной анизотропии, магнитной памяти металла, магнитной проницаемости), акустические (импульсные ультразвуковые, волн Лэмба, фазовые, акустической эмиссии), электрические и оптические (визуальные - эндоскопические, лазерные, голографические).

Такие методы применяются для выявления различных дефектов: нарушения герметичности, контроля напряженного состояния, контроля качества и состояния сварных соединений, контроля протечек и других параметров, ответственных за эксплуатационную надежность трубопроводов.

Среди методик проведения дефектоскопии трубопроводов можно выделить толщинометрию тела трубы и ультразвуковое исследование тела и концов трубы для выявления дефектов продольной и поперечной ориентации.

От качества и надёжности трубопроводов сегодня зависит очень многое. Это и производительность работы на предприятиях, и бесперебойная подача воды по водопроводу, и безопасное функционирование теплотрасс. Кроме того, качество труб очень важно при нефтедобыче и других работах, требующих применения труб. О том, в каких случаях необходима дефектоскопия и как она проводится, мы поговорим в этой статье.

Когда нужна дефектоскопия

Основная цель дефектоскопии – проверить целостность труб, не разрушая их структуру. Проведение таких исследований необходимо перед введением трубопровода в эксплуатацию, особенно если система будет работать под значительным давлением, или в условиях высоких температур. Кроме того, такое исследование необходимо проводить периодически и после введения трубопровода в эксплуатацию – это поможет определить состояние труб, обнаружить коррозию, и вовремя выполнить ремонт, предотвратив порыв.

Помимо проверки самих труб, важна также дефектоскопия сварных швов. Как правило, в системах, находящихся под давлением, это наиболее уязвимые места. Для проверки качества сварки швов и целостности труб используется несколько методов неразрушающего контроля.

Методы дефектоскопии

Часто ля проверки толщины стен труб и качества сварных швов используют ультразвуковой контроль. Такое исследование позволяет выявить возможные дефекты без выведения трубопровода из эксплуатации, что удобно, поскольку большинство систем требует беспрерывной работы. Использование ультразвукового метода позволяет выявить большое количество повреждений, включая дефекты сварных швов, внутреннюю коррозию труб и т.д.

Вихретоковый метод контроля позволяет обнаружить микротрещины труб в местах их изгибов даже при высокой температуре их поверхности. Этот метод контроля также не требует приостановления работы трубопровода.

Для определения поверхностных дефектов труб также может применяться капиллярная дефектоскопия.

На проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб для нужд филиала «Уренгой бурение» бурение»

2015 год, г. Москва

Техническое задание

на проведение закрытого конкурса по выбору сервисной компании на оказание услуг по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб.

Место проведения работ:

«База производственно-технического обеспечения и комплектации» филиала «Уренгой бурение» бурение»

Адрес: г. Новый Уренгой.

Дата начала работ и продолжительность

Дата начала оказания услуг определяется с момента оглашения результатов тендера и подписания договора. Ориентировочная дата начала работ 01.01.01. Ориентировочное время окончания работ 01.01.01.

Готовность к предоставлению услуг

Готовность к предоставлению услуг означает, что персонал Исполнителя и необходимое оборудование находятся в состоянии готовности к выполнению услуг.

Требования к услуге:

4.1. Услуги подрядчика включают в с себя:

Объем указанный в Таблице 1:

- электромагнитная инспекция тела трубы;

- ультразвуковая дефектоскопия;

- электромагнитная инспекция тела трубы по стандарту DS-1 (опционно).

Объем указанный в Таблице 2:

- ремонт труб.

4.2. Выполнение работ по дефектоскопии бурильного инструмента осуществляется по заявкам, по мере необходимости (наработки). Работы проводятся в условиях производственной базы в г. Новый Уренгой, либо в условиях буровой на стандартных мостках при температуре окружающей среды от +35 до -30 °С.

Материалы, необходимые для работ, (ветошь, щетки, краска и др.) предоставляются Подрядчиком.

4.3. Подготовительные работы, а именно зачистка резьбы (муфтовый и ниппельный концы, торцевая поверхность), высаженной части бурильной трубы, зоны работы пневматических клиньев, сварного шва и зоны термического влияния сварки, очистка и обновление заводского номера трубы и др. Подрядчик выполняет своими силами.

4.4. Подрядчик при обнаружении дефекта в процессе проведения дефектоскопии помечает место дефекта красной краской. В Акте проверки оборудование Подрядчик обязан описать место расположение, характер дефекта и заводской номер бурильной трубы или элемента КНБ.

Ориентировочный объем оказываемых услуг:

Электромагнитная инспекция тела трубы (по требованию заказчика возможна инспекция по стандарту DS-1);

- магнитно – порошковая дефектоскопия;

- ультразвуковая дефектоскопия.

Таблица 1

Скважина	Наименование труб	Количество шт.
Р-220 Ямбургское НГКМ
Р-221 Ямбургское НГКМ
Р-222 Ямбургское НГКМ
Р-120 С-Самбургское НГКМ
2010 Юбилейное НГКМ
Р-229 Заполярное НГКМ

Исполнитель оказывает услуги по ремонту трубной продукции указанных в таблице №2.

Ремонт трубной продукции включает:

Снятие предохранительных колпаков

Чистка резьбы

Визуальный осмотр

Калибровка резьбы калибрами (при необходимости ремонта выполнить этап №2)

Смазка резьбы

Накручивание предохранительных колпаков

Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц

Ремонт резьбы с частичной или полной отрезкой, перенарезкой резьбы, восстановление наружного диаметра замка путем наплавки (опционно);

Контроль резьбы резьбовыми калибрами;

Замер длины и маркировка отремонтированных труб клеймением в пояске ниппельного замка, с отражением данных в паспорте;

Смазка резьбы и установка предохранительных колпаков;

Заполнение паспортов установленного образца, с отметкой о проведенной работе и подписью ответственных лиц;

- размагничивание бурильных труб;

- ремонт труб (объем может увеличится в зависимости от результатов дефектоскопии).

Таблица 2

Основные требования, предъявляемые Заказчиком к Подрядчику.

6.1. Согласие Подрядчика на заключение по форме Бурение».

6.2. Подрядчик должен обладать необходимой разрешительной документацией (лицензии, сертификаты, свидетельства) для оказания услуг перечисленных в пункте 4.1. настоящего .

6.3. В процессе выполнения работ персонал Подрядчика должен соблюдать установленные требования по безопасности, быть обеспечен всем индивидуальным оборудованием, требуемым для выполнения работ, включая защитную одежду и защитные средства.

6.4. Исполнитель для оказания услуг по ремонту трубной продукции должен иметь:

Способность выполнять весь комплекс работ,

Квалифицированный персонал;

Трубонарезные станки, кранбалки г/п 5т, точильно-шлифовальные станки и прочее оборудование находящиеся в цеху для производства ;

Металлорежущий инструмент для данного вида работ;

Контрольно-измерительные приборы и материалы, необходимые для проведения данных работ (включая резьбовые калибры);

Оборудование и приборы для проведения проверки качества выполненных работ (дефектоскопия оборудования и прочее);

Исполнитель обязан производить ремонт бурового инструмента согласно технических условий и стандартов на ремонт замковых и трубных резьб.

Спецодежду, слесарный инструмент (щетки с металлической щетиной, напильник, ключи, ветошь и прочее).

6.5 Персонал Подрядчика должен иметь допуск на проведение работ на опасных .

6.6. Подрядчик должен гарантировать, что персонал, назначенный для оказания услуг, является обученным до необходимого уровня опята и имеет необходимые действующие квалификационные удостоверения.

6.7. Подрядчик должен подтвердить наличие оборудования, инструмента, в том числе контрольно-измерительного.

6.8. Подрядчик должен гарантировать, что все оборудование, необходимое для оказания услуг, сертифицировано, находится в исправном состоянии, прошло регулярную проверку на соответствие ТУ, и срок службы не превышает паспортному.

6.9. Подрядчик должен предоставлять Гарантию на оказанные услуги по проведению дефектоскопии и ремонту бурильных труб и элементов КНБК на сроки, установленные нормативными документами и ГОСТами.

6.10. Отчет технического диагностирования предоставляется в электронном виде в течение 5 рабочих дней с даты окончания оказания услуг, с дальнейшим предоставлением по почте оригиналов в офис филиала «Уренгой бурение» бурение». В отчете указывается: наименование организации, проводившей дефектоскопию; перечень оборудования, задействованного в процессе оказания услуг; должность и квалификацию персонала, проводившего инспекцию; наименование объекта контроля и его заводской номер; метод контроля; результат проверки. Отчет должен быть подписан полномочными представителями Подрядчика и скреплен печатью. Непосредственно на месте проведения дефектоскопии на инструмент вносится информация об оказанных услугах с печатью и росписью специалиста Подрядчика.

6.11. Доставку груза и персонала Подрядчика до объекта работ, согласованного с Заказчиком, Подрядчик осуществляет автомобильным транспортом самостоятельно и за свой счет.

6.12. Проживание персонала Подрядчика на месте оказания услуг организует Заказчик, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.

6.13. Питание персонала Подрядчика на месте оказания услуг осуществляет Заказчик за счет Подрядчика, по отдельному договору, без последующей компенсации затрат Подрядчику.

Начальник

Управления по бурению