(О внедрении и поддержании процедур, основанных на принципах ХАССП,11.02.2015 г.)

Всем животноводам, а также хозяйствам, имеющим собственную переработку, в ближайшее время предстоят новые заботы и ощутимые траты – на этот раз на разработку и внедрение на предприятии международной системы контроля качества продукции ХАССП (в английской транскрипции НАССР – Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические контрольные точки ). С 15 февраля наличие этой системы обязательно для любого производителя продуктов питания и пищевого сырья.

Аграрии (в основном – фермеры) рассказывают, что многочисленные «центры сертификации» предлагают им приобрести сертификаты ХАССП ценой «всего-то» от 100 до 300 тысяч рублей – дескать, эта заветная бумага избавит их от проблем с Роспотребнадзором. При этом многие фермеры утверждают, что очередная «обязаловка» стала для них неожиданностью: никаких разъяснений по поводу нового закона в последнее время не было слышно ни от властей, ни от отраслевых объединений.

За несоблюдение производителем пищевой продукции требований ТР ТС 021/2011 установлена административная ответственность в соответствии с ч.ч. 1-3 статьи 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях.

15 февраля нынешнего года вступил в действие пункт 2 статьи 10 Технического Регламента Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции», который гласит: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции изготовитель…. должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП». Официально этот Техрегламент действует с 2013 года, но специальным решением комиссии Таможенного союза для системы ХАССП была установлена двухлетняя отсрочка – переходный период до 15 февраля 2015 года (в соответствии с п. 3.3. Решения Комиссии Таможенного союза от 09.12.2011 №880 «О принятии технического регламента Таможенного союза „О безопасности пищевой продукции“ до 15 февраля 2015 года допускается производство и выпуск в обращение продукции в соответствии с обязательными требованиями, ранее установленными нормативными правовыми актами Таможенного союза или законодательством государства-члена Таможенного союза)

Весь производственный процесс в ХАССП делится на важнейшие моменты, критически влияющие на итоговый результат. Все эти моменты объединяются в систему, где по контрольным точкам легко отследить проблемные места и быстро их исправить.

Основные принципы разработки системы ХАССП определены ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

Согласно главе 3 указанного национального стандарта система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

• идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции(обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля;
• выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;
• в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем;
• разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
• разработка корректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатов мониторинга;
• разработка процедур проверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективности функционирования системы ХАССП;
• документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системе ХАССП.

При этом следует учитывать, что критические контрольные точки являются базой для управления рисками безопасности пищевых продуктов и при их определении необходимо предусмотреть все потенциальные риски, отсутствие контроля которых может привести к причинению вреда здоровью потребителя.

Выполнение этих требований является обязанностью производителя согласно статье 11 ТР ТС 021/2011.

Минимальный перечень документации, который должен быть на предприятии при внедрении системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Перечень документации для ХАССП

Главным государственным врачом Российской Федерации утверждены методические рекомендации , содержащие алгоритм проведения оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции, оценки степени риска выпуска опасной продукции предприятиями при проведении проверки (экспертизы) на основе принципов ХАССП. (Роспотребнадзор РФ).

Эксперты по ХАССП говорят, что система за много лет доказала свою эффективность: эффективность работы предприятия и качество продукции при внедрении принципов ХАССП заметно повышается даже у тех производителей, кто всегда строго соблюдал традиционные нормы и требования технологии, в том числе и советские ГОСТы.

Чтобы выяснить, производство каких продуктов подпадает под обязательное внедрение системы ХАССП, обратимся к тексту Техрегламента ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», где расшифровывается понятие «пищевая продукция»:

«Пищевая продукция – это продукты животного, растительного, микробиологического, минерального, искусственного или биотехнологического происхождения в натуральном, обработанном или переработанном виде, которые предназначены для употребления человеком в пищу, в том числе специализированная пищевая продукция, питьевая вода в ёмкостях, минеральная вода, алкогольная продукция (в том числе пиво), безалкогольные напитки, биологически активные добавки (БАДы), жевательная резинка, закваски и стартовые культуры микроорганизмов, дрожжи, пищевые добавки и ароматизаторы, а также продовольственное (пищевое) сырьё .

Требования Техрегламента не распространяются :

– на пищевую продукцию, производимую гражданами в домашних условиях, в личных подсобных хозяйствах;

– на процессы производства, хранения, перевозки и утилизации пищевой продукции, предназначенной только для личного потребления;

– на выращивание сельскохозяйственных культур и продуктивных животных в естественных условиях».

Следовательно, сертификация по международной системе контроля качества ХАССП обязательна не только для всех хозяйств, имеющих свою переработку и производящих готовые продукты или полуфабрикаты, но и для животноводческих хозяйств, в которых животные содержатся не в специальных помещениях. Аграрии, занимающиеся только растениеводством, от нововведения счастливо избавлены.

Тема ХАССП бурно обсуждалась на недавнем всероссийском фермерском съезде в Москве. По словам многих участников, новые требования к менеджменту качества во-первых, вводятся не вовремя, а во-вторых, контролирующие органы получают ещё один рычаг давления на отечественного фермера

– Чтобы разработать и внедрить этот ХАССП, по-честному, даже крупному предприятию года не хватит, – заявил в своём выступлении известный алтайский фермер Сергей ДАНИЛОВ. – Но некие дельцы уже кощунственно предлагают за триста тысяч, дистанционно из Москвы, на Алтае провести сертификацию любых предприятий. Зная при этом, что для этого не разработаны необходимые нормативные документы. Для оценки предприятий есть только зарубежные аналоги, не адаптированные к нашим условиям, а значит, они не могут нормально действовать в России. Об этом знают и контролирующие структуры. Но, тем не менее, от них уже идут угрозы о неминуемых штрафах в размере 500 тыс. рублей на первый раз и миллион рублей, либо закрытие предприятия – на второй раз.

Впрочем, такое негативное убеждение разделяют далеко не все. Очевидные, застарелые проблемы с качеством российской пищевой продукции, чудовищные санитарно-гигиенические условия на многих производствах, особенно в глубинке, массовое игнорирование технологий – всё это уже требует жёстких подходов со стороны властей. Поэтому внедрение международных стандартов качества и строгий контроль за их соблюдением будет несомненным благом для населения. Именно такое мнение высказали как эксперты по качеству, так и производители, уже внедрившие на своих предприятиях систему ХАССП.

– По большому счёту, ничего принципиально нового в требованиях ХАССП по сравнению с традиционными советскими ГОСТами нет, говорю это вам как профессиональный технолог, – заявляет главный технолог ООО «Серебрянское морозко» (Чулымский район) Евгения ГАВРИНА. – ХАССП лишь удобно систематизирует многочисленные санитарные и технологические нормы и правила производства, облегчает текущий контроль, делает его понятным как для руководителя, так и для рядового работника предприятия.

Евгения Петровна поведала нам, что буквально неделю назад её предприятие, производящее мясные полуфабрикаты, прошло сертификацию по системе ХАССП: обратились в фирму, прошли трёхдневный интенсивный курс обучения, вместе со специалистами фирмы провели анализ производства, наметили контрольные точки от завоза мясного сырья до упаковки продукции, получили необходимые документы. Никаких мытарств и бюрократических проволочек не было и в помине.

Что касается стоимости всей процедуры, то она обошлась предприятию во вполне приемлемые деньги: 18 тысяч с человека за курс обучения, плюс столько же за пакет документов.

Впрочем, стоимость внедрения системы ХАСПП и получения заветного сертификата напрямую зависит от масштаба производства: ценник на разработку системы на крупном перерабатывающем предприятии и на крошечной фермерской пекарне будет различаться на порядок.

Купленный пакет документов не поможет

Прежде всего, если вы внимательно почитаете «пищевой» Техрегламент ТС, то увидите, что там прописано требование внедрения принципов ХАССП , а не сертификации предприятия. А это значит, что покупка красивого сертификата с яркими печатями за сотни тысяч рублей никоим образом не избавит вас от проблем: инспекторы Роспотребнадзора будут проверять не бумагу, а то, как организован производственный процесс на вашем предприятии, как соблюдаются требования качества, соответствует ли производство принципам ХАССП. Так что не надо «вестись» на увещевания многочисленных фирм, осаждающих сельхозпредприятия с предложениями купить у них сертификат ХАССП.

Для внедрения ХАССП на предприятии необходимо, чтобы специалист фирмы, занимающейся внедрением системы, приехал на предприятие (да не один раз), вместе с руководством и технологами сделал анализ критических точек производства, провёл обучение персонала. Но результат, по мнению нашего собеседника, стоит потраченных усилий и денег: повышается и эффективность работы предприятия и ответственность сотрудников за свой фронт работ. И, естественно, растёт качество продукции.

Важный момент: чем современнее, технологичнее предприятие, тем легче там внедрить систему ХАССП – потому что оно уже технически готово к новым принципам контроля качества. Очевидно, что, к примеру, новый оборудованный животноводческий комплекс, с водопроводом, душевой и современной системой навозоудаления сертифицировать куда легче, чем древний кирпичный коровник, где доят в вёдра.

Основное правило выбора фирмы по сертификации ХАССП: если фирма предлагает вам просто купить сертификат, без индивидуальной работы с предприятием и полноценным внедрением системы, то с такой фирмой связываться не стоит – это будет бессмысленная трата средств.

ХАССП

Система контроля качества продукции ХАССП (англ. HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, в переводе «анализ опасностей и критические контрольные точки») была разработана в 70-е годы прошлого века в США. Поначалу система ХАССП использовалась NASA при производстве питания для американских астронавтов, а затем распространилась практически на все предприятия пищевой промышленности в США, Канаде и Европе.

ХАССП обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, в любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации. Особое внимание обращено на так называемые критические контрольные точки , в которых все виды рисков для потребителя могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня.

По сути, ХАССП – это управление рисками, которые могут возникнуть в процессе производства пищевой продукции . Разрабатывается чёткий регламент действий каждого работника на каждом технологическом процессе. Система позволяет упреждать риски в самом процессе производства, а не только контролировать продукцию «на выходе».

Наличие систем ХАССП обязательно для всех производителей продуктов питания в США, Канаде, Японии, Новой Зеландии и во многих других странах мира.

Ссылки

• О системе ХААСП

Современное производство продуктов питания невозможно без внедрённой и отлаженной системы, которая призвана гарантировать выпуск продукции соответствующей всем требованиям безопасности и качества.

Несмотря на то, что с момента вступления в действие Технического регламента Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» прошло несколько лет, некоторые производители не знают, а возможно и игнорируют, одно из его основных требований: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points)» — ТР ТС № 021/2011, ст. 10, п. 2 (официально этот Техрегламент действует с 2013 года, но специальным решением комиссии Таможенного союза для системы ХАССП была установлен переходный период – до 15 февраля 2015 года). В тоже время организации, осведомленные о системе ХАССП и планирующие ее разработку и внедрение, и предприятия работающие в этом направлении, сталкиваются с целым рядом вопросов и проблем:

— Каким организациям необходимо обязательное внедрение системы ХАССП?

— Что под собой подразумевает система ХАССП?

— Как разработать, внедрить и поддерживать систему ХАССП?

— Как документировать систему ХАССП?

— Какие проблемы могут возникать в процессе разработки и внедрения системы ХАССП и как их решать?

— Как проводится аудит системы ХАССП органами Роспотребнадзора?

— Необходимо ли сертифицировать систему ХАССП?

Каким организациям необходимо обязательное внедрение системы ХАССП?

Чтобы выяснить, какие предприятия подпадают под обязательное внедрение системы ХАССП, обратимся к тексту Технического регламента Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»:

«Объектами технического регулирования настоящего технического регламента являются:

1) пищевая продукция;

2) связанные с требованиями к пищевой продукции процессы производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации и утилизации.»

«пищевая продукция – это продукты животного, растительного, микробиологического, минерального, искусственного или биотехнологического происхождения в натуральном, обработанном или переработанном виде, которые предназначены для употребления человеком в пищу, в том числе специализированная пищевая продукция, питьевая вода в ёмкостях, минеральная вода, алкогольная продукция (в том числе пиво), безалкогольные напитки, биологически активные добавки (БАД), жевательная резинка, закваски и стартовые культуры микроорганизмов, дрожжи, пищевые добавки и ароматизаторы, а также продовольственное (пищевое) сырьё».

Таким образом, под действие ТР ТС 021/2011 подпадают предприятия, деятельность которых так или иначе связана с пищевой продукцией. К ним относятся: кафе, рестораны, продуктовые магазины, столовые, столовые организаций (школ, детских садов, больниц и т.п.), оптовые склады и базы, осуществляющие хранение и реализацию пищевых продуктов, транспортные компании, занимающиеся перевозкой и реализацией продуктов питания, компании занимающиеся упаковкой, переупаковкой и фасовкой готовой пищевой продукции, производители пищевой продукции (фабрики, заводы), в том числе сельскохозяйственные производители, производители БАД, пищевых добавок и т.д.

Принципы ХАССП могут применятся и в других звеньях логистической цепи на добровольной основе: производство упаковки для пищевых продуктов; производство кормов для животных. Внедрение принципов ХАССП на данных предприятиях позволит им лучше понимать, как они могут влиять на риски, обусловленные цепью поставок пищевой продукции. Дискуссионным остается вопрос по применению принципов ХАССП при производстве сельскохозяйственной продукции на этапе выращивания, ведь требования ТР ТС 021/2011 распространяются на пищевую продукцию, а живые животные, рыба (аквакультура), растения на этапе выращивания таковыми не являются. По нашему мнению, на данных этапах тоже следует внедрять принципы системы ХАССП, т.к. это позволит фермерам и аграриям быть конкурентоспособными, т. к. производители, использующие их продукцию, будут уверены в ее безопасности.

Выполнить требования законодательства можно несколькими способами:

Разработать систему ХАССП в соответствии с требованиями ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»

Разработать систему менеджмента безопасности пищевой продукции (далее по тексту — СМБПП) в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005) «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции»

Что под собой подразумевает система ХАССП?

Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» используются следующие термины с соответствующими определениями:

ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки): Концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

система ХАССП: Совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

анализ риска: Процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.

критическая контрольная точка: Место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.

опасность: Потенциальный источник вреда здоровью человека.

опасный фактор: Вид опасности с конкретными признаками.

безопасность: Отсутствие недопустимого риска.

Для того чтобы выпускать безопасную пищевую продукцию необходимо учитывать все возможные опасные факторы (микробиологические, химические, физические) на всех этапах технологических процессов, а при выявлении «рискованных» технологических участков применить соответствующие меры по предупреждению воздействия этих опасностей на человека.

Тем самым система ХАССП подразумевает несколько последовательных этапов:

— проведение тщательного анализа технологического процесса от начала до конца;

— определение технологических стадий, на которых возможно присутствие существенных факторов риска, обозначение их как критические контрольные точи;

— применение мер и средств предупреждающего контроля для определенных критических пределов;

— постоянный мониторинг данных измерений, назначение ответственных лиц;

— разработка корректировок и корректирующих действий на случай выхода показателей ККТ за допустимые критические пределы, назначение ответственных лиц;

— документирование и хранение информации (доказательная база проводимых работ);

— проверки (аудиты) работы системы.

Получить ХАССП

Как разработать, внедрить и поддерживать систему ХАССП?

Как документировать систему ХАССП?

Первым делом, необходимо понять, какую же систему Вы будете внедрять на своем предприятии — систему ХАССП в соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» или систему менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП), включающую в себя все принципы ХАССП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005). Для того, чтобы определиться с вариантом внедряемой системы, нужно ознакомиться с требованиями данных стандартов, проанализировать какой вариант применим к вашему производству и составить план разработки и внедрения.

Попробуем разобраться чем же отличается ХАССП от СМБПП (ИСО 22000)

Главное отличие ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 от системы менеджмента безопасности пищевой продукции по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 заключается в том, что ХАССП представляет собой набор принципов, на основе которых каждая организация может построить систему управления безопасностью продуктов питания. Структура этой системы будет зависеть от выбора и возможностей организации. ИСО 22000 является стандартом, который включает в себя все принципы ХАССП и сам задает структуру системы безопасности продуктов питания. Если организация применяет ИСО 22000, то ее система безопасности продуктов питания должна содержать все элементы структуры, в соответствии с ГОСТ Р ИСО 22000-2007(ISO 22000:2005).

Помимо указанного выше, ИСО 22000 отличает от ХАССП следующим:

— ИСО 22000 является полноценной системой менеджмента, построенной на основе структуры ИСО 9001. Она включает в себя ключевые элементы этой системы – четкое определение области применения, постановку целей, анализ работ системы, управление процессами, документирование, установление эффективных каналов взаимодействия с потребителями, поставщиками и всеми заинтересованными сторонами.

— ГОСТ Р 51705.1-2001 рационален для малых предприятий. Блок-схемы процессов производства, рабочие листы ХАССП, отчёты группы ХАССП, документы, отражающие функционирование системы ХАССП — это основная документация системы.

— ГОСТ Р ИСО 22000-2007 идентичен ISO 22000:2005 (является международным стандартом) имеет более обширную документацию и внедрив его, Вы с уверенностью сможете рассчитывать на прохождение проверки Роспотребнадзора. Наряду с документацией ХАССП, ИСО 22000 требует наличия ряда системных и специализированных документов, таких как:

— программы обязательных предварительных мероприятий по безопасному планированию производства;

— документы по управлению этими мероприятиями;

— процедуры по управлению документацией и записями;

— процедуры управления при чрезвычайных обстоятельствах и аварийных ситуациях, влияющих на безопасность продукции;

— описание системы мониторинга, включая описание применяемых методов оценки опасностей и инструкции;

— процедуры обращения с потенциально опасной продукцией, осуществления коррекций и корректирующих действий, изъятия продукции, уведомления заказчика в случае обнаружения несоответствия после поставки продукции заказчику.

— записи об обмене информацией, о прослеживаемости продукции и её последующей верификации;

— записи о проведении внутренних аудитов, предпринятых коррекциях и корректирующих действиях, а также другая документация с учетом особенностей организации.

Первым шагом при разработке и внедрении системы управления качеством продукции является создание рабочей группы ХАССП в состав которой будут входить компетентные специалисты, подготовленные к применению принципов ХАССП

группа ХАССП: Группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП (ГОСТ Р 51705.1-2001).

Члены группы ХАССП должны обладать достаточными знаниями и опытом в таких областях, как: производственные технологии пищевых продуктов, инженерные аспекты, ветеринария (для продуктов животного происхождения), микробиология, химия, токсикология, окружающая среда и экология, законодательство и другие обязательные требования, установленные для пищевых продуктов, а также понимающие принципы ХАССП и способные к логическому анализу. Необходимо понимать существующие и наиболее вероятные факторы риска, а также способы их контроля.

Эффективность системы ХАССП зависит от компетентности сотрудников. Следовательно, что при создании работающей системы ХАССП наиболее важным элементом является обучение и профессиональная подготовка персонала. При отсутствии соответствующих специалистов в данной организации можно воспользоваться помощью сторонних экспертов-консультантов, обладающих знаниями о потенциальных рисках, связанных с данным продуктом.

Шаг второй — описание сырья, ингредиентов, продукции, процессов производства. На этом этапе группа ХАССП как можно подробнее описывает все используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы, производимые продукты. Кроме того, нельзя забывать про аллергены, которые входят в состав сырья и провести оценку попадания аллергенов в готовую продукцию. Наиболее распространенные компоненты, употребление которых может вызвать аллергические реакции или противопоказано при отдельных видах заболеваний указаны в Техническом регламенте Таможенного союза ТР ТС 022/2011 «Пищевая продукция в части ее маркировки».

Члены команды ХАССП должны знать продукты и технологии их производства, способы употребления продукта, а также описать неправильное обращение и неправильное употребление конечного продукта. Например, всем известно, что тесто не употребляется в сыром виде, но некоторые люди игнорируют это требование и это может стать причиной отравления. Нельзя употреблять «шипучие» леденцы вместе с газированными напитками, т. к. леденцы вступают в реакцию с газами напитка и это может привести к сильной боли в желудке и другим довольно опасным последствиям.

Третьим шагом должна стать разработка блок-схем производства. К составлению блок-схем необходимо привлекать сотрудников, непосредственно работающих на участках процесса (поваров, кладовщиков и др.). Блок-схемы не должны быть сложными и нагроможденными.

Следующим, четвертым шагом, будет определение потенциальных опасных факторов и их анализ. Цель анализа — выявление всех возможных рисков, их сопоставление, что важно для безопасности продукции и здоровья потребителя.

риск: Сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий (ГОСТ Р 51705.1-2001).

Опасные факторы делят на биологические, химические или физические, присутствие которых в пищевых продуктах может сделать продукты опасным для здоровья потребителя. Опасными биологическими факторами являются бактерии, вирусы, плесневые и другие грибы, а также насекомые. Источником их возникновения могут быть используемые при производстве вода, технологическое оборудование, могут попадать в сырье и готовые продукты из воздуха.

Химические опасности — это аллергены, антибиотики, токсичные вещества, пестициды, пищевые добавки, не допущенные для пищевых производств, дезинфицирующие средства, смазочные материалы и др.

Физические опасности — металл, осколки стекла и хрупких предметов, камешки и т.д., которые могут привести к физическим травмам (например, порезам в ротовой полости, удушью и др.) или вызывать эстетическую неприязнь (волосы). В продукцию физические факторы могут попасть с сырьем, с оборудования, помещения, от сотрудников.

Дальнейшими шагами будут: определение критических контрольных точек (ККТ) – установление критических пределов для каждой критической контрольной точки – установление системы мониторинга для каждой критической контрольной точки – установление коррекций/корректирующих действий в случае отклонения от критических пределов – разработка плана ХАССП – обязательное ведение документированных записей.

Для определения ККТ можно пользоваться деревом принятия решений, представляющее собой ряд вопросов, ответы на которые касаются определенных факторов риска.

После выявления ККТ определяют критические пределы.

критический предел (critical limit): Критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости (ГОСТ Р ИСО 22000-2007)

К критическим пределам относятся такие показатели, как габариты продукта фактические, объем, присутствие болезнетворных микроорганизмов, вязкость, температура, время, концентрация соли, степень окисления фритюрного жира, отсутствие частиц металла и др.

Для каждой критической контрольной точки устанавливается система мониторинга. В зависимости от типа ККТ, особенностей процедуры мониторинга и технологического процесса определяется частота проведения мониторинга.

мониторинг (monitoring): Осуществление запланированной последовательности наблюдений или измерений с целью оценки того, что мероприятия по управлению обеспечивают получение ожидаемого эффекта. (ГОСТ Р ИСО 22000-2007)

Результаты мониторинга фиксируются документально в журналах и/или рабочих листах ХАССП и должны быть подписаны исполнителями.

В случае возникновения превышения критических пределов требуется выполнять коррекции и корректирующие действия. Данные действия представляют собой процедуры, позволяющие избежать возникновения некачественной продукции в доме потребителя.

Обязательно необходимо вести постоянные записи. Это позволяет установить: эффективность ХАССП; следование плану ХАССП.

Помимо мониторинга необходимо установление процедур внутреннего аудита (проверок). Процедурами проверки, являются тесты, испытания, и другие способы оценки соответствия системы плану ХАССП. Аудит внедренной системы ХАССП является одним из методов верификации, так как помогает определить сбои в работе системы и внести соответствующие корректирующие действия.

верификация (verification): Подтверждение соответствия установленным требованиям посредством представления объективных свидетельств (ГОСТ Р ИСО 22000-2007)

При разработке процедур, основанных на принципах ХАССП можно пользоваться следующими документами:

ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»

ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования

ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005) Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции

ГОСТ Р ИСО/ТУ 22004-2008/ ISO 22004:2005 Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Руководящие указания по применению ИСО 22000:2005″ (с 01.04.2018 вступит в действие ГОСТ Р ИСО 22004-2017 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Руководство по применению ИСО 22000)

ГОСТ Р ИСО 22005-2009 / ISO 22005:2007 Прослеживаемость в цепи поставщиков пищевой промышленности. Общие принципы и основные требования к проектированию и внедрению систем

ГОСТ Р 54762-2011/ISO/TS 22002-1:2009 Программы предварительных требований по безопасности пищевой продукции. Часть 1. Производство пищевой продукции

ГОСТ Р 56746-2015/ISO/TS 22002-2:2013 Программы предварительных условий для безопасности пищевых продуктов. Часть 2. Общественное питание

ГОСТ Р 55889-2013 Услуги общественного питания. Система менеджмента безопасности продукции общественного питания. Рекомендации по применению ГОСТ Р ИСО 22000-2007 для индустрии питания

ГОСТ 33182-2014 Промышленность мясная. Порядок разработки системы ХАССП на предприятиях мясной промышленности

ГОСТ Р 53755-2009 (ISO/TS 22003:2007) Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов. Требования к органам, осуществляющим аудит и сертификацию систем менеджмента безопасности пищевых продуктов

МР 5.1.0096-14 Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП

Перечень основных разрабатываемых документов представлен в ГОСТ Р 56671-2015 «Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах ХАССП» Приложение А (обязательное).

1) Входной контроль

2) Обеспечение работоспособности средств измерения, сит и металлоуловителей

3) Предотвращение попадания физических загрязнений

4) Документирование информации

5) Хранение сырья, материалов и готовой продукции

6) Санитарная обработка оборудования и инвентаря

7) Уборка и санитарная обработка помещений

8) Санитарно-гигиенические требования для персонала

9) Борьба с вредителями

10) Прослеживаемость

11) Удаление отходов

12) Управление несоответствующей продукцией

Какие проблемы могут возникать в процессе разработки и внедрения системы ХАССП и как их решать?

Исходя из опыта работы с производителями можно утверждать, что основной проблемой разработки системы ХАССП является трудности анализа рисков и выявления опасностей, а также их документирование. Несмотря на то, что есть ГОСТы, по которым разрабатывается система ХАССП, всё же для правильного выявления контрольных критических точек необходим достаточный уровень знаний и опыта. И здесь сразу же возникает следующая проблема – недостаточная квалификация кадров или вовсе их отсутствие. Обычной практикой на малых и средних предприятиях является отсутствие в штатном расписании заведующего производством, технолога, мастера, не говоря уже об ответственном за качество. Кто в таком случае будет следить за качеством продукта, производить корректирующие действия, из кого формировать Совет по качеству, остаётся загадкой. Если для разработки и внедрения можно прибегнуть к помощи сторонних экспертов, то для поддержания системы все же необходимы квалифицированные кадры самого предприятия. Поэтому руководителям организаций, внедряющим систему ХАССП, следует нанять в штат опытных и профессионально подготовленных в этом деле сотрудников или обучить принципам ХАССП уже существующий персонал.

Что и говорить, когда зачастую даже само руководство предприятий видит в системе ХАССП очередную прихоть правительства, призванную осложнить жизнь предпринимателям, а самой системой начинают заниматься после предписаний проверяющих органов или жалоб потребителей на качество продукта. Но стоит разъяснить, что разработанная система ХАССП служит для помощи производителю в деле управления безопасностью пищевых продуктов, а не для того, чтобы осложнить ему его деятельность.

Очень много предприятий работают на устаревшем оборудовании и в помещениях, оставшихся ещё с советских времён, предприниматели открывают производство в помещениях, зачастую совершенно не приспособленных для реализации требований системы ХАССП. Но несмотря на то что разработка и внедрение полноценно работающей системы возможна только при хороших условиях по обеспечению безопасности пищевой продукции, предприятиям менее развитым необходима система ХАССП. Анализ факторов рисков на таких предприятиях позволит расставить приоритеты в совершенствовании производства и лучшего понимания общей проблемы пищевой безопасности. Также следует знать, что пищевой продукт должен быть безопасен для здоровья человека независимо от того, где он был произведен на большом «совершенном» производстве или в маленьком цеху индивидуального предпринимателя.

Необходимо упомянуть о различных заблуждениях, которые возникают у многих производителей, решивших начать разработку системы ХАССП. Среди них распространена мысль, что система ХАССП - дорогое удовольствие. На самом деле оплата штрафов за отсутствие системы, возмещение возможного ущерба или репутационные потери от жалоб потребителей обходятся гораздо дороже. В конечном итоге она окупится за счёт повышения конкурентоспособности продукции.

Другое заблуждение считать, что система ХАССП зиждется на огромном количестве писанины. Здесь можно возразить - количество документов может сильно варьироваться, сам производитель должен определить, какое количество документов обеспечит гарантии выпуска безопасного продукта.

Очень часто производители заблуждаются в том, что достаточно один раз создать систему ХАССП и она будет пригодна на весь период действующего производства. Это неверно, в самой системе ХАССП предусматривается, что её постоянно необходимо держать в актуальном состоянии, осуществлять корректировки в зависимости от результатов мониторингов и внутренних аудитов. Особенной ошибкой было бы считать, что разработать план ХАССП это тоже самое, что создать систему ХАССП. Одной формальной разработки мало, необходимо непрерывно работать над повышением качества выпускаемой продукции. Очень часто можно услышать такую фразу: «Разработка системы ХАССП требует большого количества ресурсов» — это суждение не совсем правильное. Основные ресурсы привлекаются только в начале разработки и внедрения, затем потребность в них резко сокращается.

Распространён устойчивый миф о том, что система ХАССП способна гарантировать отсутствие риска выпуска некачественной продукции. С такой задачей не справится ни одна система, цель ХАССП несколько другая - это снижение рисков до приемлемого уровня.

Как проводится аудит системы ХАССП органами Роспотребнадзора?

В основном органы Роспотребнадзора проводят проверки в соответствии с МР 5.1.0096-14 «Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП» , которые включают в себя:

а) проверку наличия основополагающих документов, подтверждающих разработку процедур, основанных на принципах ХАССП в Системе менеджмента в соответствии со статьей 10 ТР ТС 021/2011:

— политики и/или документально оформленных заявлений, намерений руководства по обеспечению безопасности пищевой продукции, руководства по безопасности (добровольно);

— организационной структуры предприятия (с указанием структурных подразделений, их подчиненности и взаимодействия);

— разработанных и документально оформленных процедур, основанных на принципах ХАССП в Системе менеджмента, в том числе программы производственного контроля;

— нормативных документов, регламентирующих безопасность продукции;

б) оценку безопасности выпускаемой продукции с проведением отбора проб и лабораторных исследований на базе аккредитованной (независимой) лаборатории с целью подтверждения соответствия продукции нормативной документации и подтверждения эффективности функционирования системы менеджмента. В целях обеспечения объективности результатов должны использоваться правила и методы исследований (испытаний) и измерений, в том числе правила отбора образцов, необходимые для применения и исполнения принятого технического регламента и осуществления оценки соответствия, перечень которых определен в конкретном решении Комиссии Таможенного союза, утвердившем технический регламент Таможенного союза на определенный вид продукции;

в) проверку внедрения и поддержания процедур, основанных на принципах ХАССП, в том числе выполнения программы производственного контроля;

г) анализ представленных документов на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции и требованиям, установленным законодательством Российской Федерации;

д) оценку обмена информацией с заинтересованными сторонами в организации и за ее пределами;

е) проверку наличия разработанных процедур валидации, верификации и непрерывного улучшения системы менеджмента. Критерии эффективности и непрерывное улучшение системы менеджмента представлены в прилож.2;

ж) обследование объекта;

з) оценку риска выпуска опасной продукции с целью определения мер административного характера и выбора приоритетных объектов надзора;

и) проверку наличия и оценку нормативных документов на предприятии, их актуализацию, определение приоритетных нормативных документов, являющихся основой Системы менеджмента, внедренной на предприятии. При этом вид и объем документов, которые подтверждают наличие и функционирование процедур, определяется предприятием самостоятельно;

к) проведение оценки функционирования системы управления безопасностью, основанной на принципах ХАССП, и процедур, регламентированных требованиями ст.10 ч.3, ст.11 ч.3, ч.4 ТР ТС 021/2011, подтверждается документально и визуально при обследовании объекта.

При установлении факта отсутствия разработанных и внедренных на предприятии процедур, основанных на принципах ХАССП в системе менеджмента, в соответствии с ч.2 ст.10 ТР ТС 021/2011 предприятие относят к предприятиям недопустимого или критического риска (4 или 5 категория) уже на первом этапе проверки. Таким предприятиям требуется разработка корректирующих мероприятий практически по всем процедурам. (МР 5.1.0096-14, п.4, подп. 4.2.).

Если производителем продукции пищевого назначения не соблюдены требования ТР ТС 021/2011, то он подпадает под действие статьи 14.43 Кодекса Российской Федерации об административных правонарушениях.

Необходимо ли сертифицировать систему ХАССП?

Сертификация на данный момент не обязательна , но наличие сертификата необходимо если:

— Ваша организация принимает участие в тендерах;

— Вы заключаете контракт с иностранной компанией;

— Вы собираетесь экспортировать продукцию;

— Вы намерены разместить значок ХАССП на упаковку или на странице сайта;

— Вы желаете получить независимую оценку качества функционирования системы ХАССП;

— Вы планируете сотрудничать с компанией, которая требует от своих поставщиков сертифицированной системы безопасности пищевой продукции.

Сертифицироваться можно и на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 и ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Эти стандарты предусматривают ведение безопасной деятельности, причем сертификация на соответствие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.

При выборе органа по сертификации обратите внимание!

— имеет ли орган по сертификации аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, выданный Федеральной службой по аккредитации (Росаккредитацией).

— есть ли у органа по сертификации право проводить сертификацию в зарегистрированной Системе добровольной сертификации. Функции по ведению реестра зарегистрированных систем добровольной сертификации принадлежат Федеральному агентству по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт). Орган по сертификации (юридическое лицо) должен быть либо держателем системы добровольной сертификации, либо быть уполномочен для проведения работ по сертификации к какой-либо зарегистрированной системе (факт уполномочивания должен быть подтверждён).

— на наличие достаточного опыта и положительной репутации у органа по сертификации.

В заключение хотелось бы сказать, что несмотря на законодательное давление и массу проблем при разработке и внедрении системы ХАССП, организациям производящим, хранящим и реализующим пищевую продукцию необходимо помнить, что нет ничего более важного, чем реальное желание обеспечить потребителя безопасной и качественной пищевой продукцией, и помочь в этом может качественно внедренная система ХАССП.

Похожие презентации:

Применение требований ХАССП на предприятиях общественного питания

(пригодность,
возможность чистки и
мытья)
Мероприятия по
борьбе с
вредителями
Личная
гигиена
персонала

ГОСТ Р 56746-2015/ISO/TS 22002-2:2013
Программы предварительных требований
по безопасности пищевой продукции.
Часть 2. Общественное питание
4. Программы общих предварительных требований
4.1 Планировка помещений
4.2 Водоснабжение
4.3 Оборудование и производственный инвентарь
4.4 Личная гигиена
4.5 Управление закупками
4.6 Хранение и транспортирование
4.7 Очистка и дезинфекция
4.8 Управление отходами
4.9 Борьба с вредителями и животными
4.10 Управление и контроль
4.11 Документация и ведение записей
4.12 Процедура отзыва продукции
5. Программы специальных предварительных требований
5.1 Размораживание
5.2 Подготовка
5.3 Кулинарная обработка.
5.4 Порционирование
5.5 Охлаждение и хранение
5.6 Замораживание, хранение и размораживание
5.7 Транспортирование
5.8 Разогрев блюд
5.9 Отпуск готовых блюд
5.10 Система идентификации и санитарно-гигиенического контроля
88

В результате внедрения ППМ должна быть создана
такая производственная среда, в которой
реализация опасностей сведена к минимуму.
Эти программы следует:
тщательно разрабатывать,
контролировать ход внедрения,
вести соответствующую документацию,
проводить проверки их действенности и
результативности,
постоянно усовершенствовать.
Можно разработать чек-листы внутреннего аудита.

90

91

92

Часто
Температура воздуха в производственных цехах не соответствует
требованиям СП 2.3.6.1079-01, а именно температура +160С - в
помещениях, где производится порционирование готовых блюд,
холодных закусок и температура +22-230С в остальных цехах.
Отсутствует специальное отдельное помещение или место (шкаф) для
хранения дезинфицирующих и моющих средств, не определено место
приготовления дез. растворов.
Размещение моющих и дез. средств для санитарной обработки рук над
рабочий поверхностью или вблизи рабочих поверхностей.
Отсутствуют выписки из инструкций о приготовлении дез. растворов
разной концентрации и какие из них где используются.
Отсутствует идентификация приготовленных растворов.
Отсутствует шкаф для хранения инвентаря для уборки туалета,
установленный в предтуалетной комнате (или рядом с туалетом).
Отсутствует маркировка уборочного инвентаря.
93

Часто
Холодильные камеры перегружены, что приводит к нарушению
циркуляции холодного воздуха и неравномерному распределению
температуры в камере
Отсутствие необходимого количества холодильного и
технологического оборудования.
Использование морально устаревшего оборудования: холодильное
оборудование нуждающееся в периодическом размораживании, плиты
с высоким тепловыделением, рабочие столы без охлаждаемых
поверхностей и т.д. Холодильные камеры без шлюзов или иных
приспособлений, препятствующих повышению температуры во время
пользования камерой (шторки, воздушные завесы и т.д.)
Предупреждающие надписи на оборудовании не переведены на
русский язык.
94

Частые нарушения
Отсутствие необходимого набора помещений в соответствии
с ассортиментом выпускаемой продукции и технологией ее
изготовления.
Моечные ванны в мясо-рыбном и овощном цехах
используемые в производстве продуктов питания, имеют
подключение к канализации не через воздушный разрыв.
Смесители на раковинах и ваннах не исключают повторного
загрязнения рук после мытья.
Не демонтировано неиспользуемое на предприятии
технологическое оборудование с территории
технологического процесса.
Не установлены бактерицидные лампы.
95

Персонал допускается к самостоятельной работе с
пищевыми продуктами без соответствующего
обучения по технологии, гигиене.
Отсутствует график технологического обучения,
Отсутствует график гигиенического обучения
персонала
Отсутствует график прохождения медосмотров,
включая работников предприятия, имеющих контакт с
пищевой продукцией в процессе ее производства,
хранения, реализации, а также лиц, имеющих
непосредственный контакт с пищевой продукцией при
ее транспортировке.
Нет распределения работников по санитарной
обработке посуды, инвентаря, оборудования,
помещений, вентиляционных зонтов, радиаторов,
окон, светильников, дверных ручек и т.д.
96

Отсутствует контроль посещения производственных
помещений посторонними лицами (к посторонним
должны предъявляться такие же требования по
соблюдению личной гигиены, как и для
постоянного производственного персонала).
У работников, обслуживающих системы
водоснабжения, канализации, вентиляции,
электроснабжения должна быть санитарная одежда.
Отсутствует в должностных инструкциях требование
о гигиенической компетенции работников при
приеме на работу и переводе на другие участки
работы.
97

Отсутствуют дезинфицирующие растворы в
дозаторах для обработки рук.
Руководители производственных зон и
администрация не соблюдают личную гигиену
(а они в первую очередь должны показывать пример
рабочим).
Отсутствуют инструкции по мойке и дезинфекции.
У работников волосы не убраны под косынку, на
руках кольца, ногти покрыты лаком.
Работники предприятия выходят за пределы
производства в санитарной одежде для курения.
98

Обеспечивает ли упаковка защиту от загрязнения и роста
микроорганизмов (анализируется проницаемость, целостность,
защита от постороннего проникновения)?
При использовании одноразовой упаковки необходимо соблюдать
условия, предусмотренные нормативными и техническими документами
изготовителя, касающимися диапазона температур хранения и вида
готового блюда.
При ненадлежащем использовании одноразовой упаковки
возможна миграция в готовое блюдо веществ, опасных для
здоровья.
Есть ли на упаковке простые и понятные инструкции по
безопасному обращению с продуктом и по правилам
приготовления?
Каждая ли упаковка имеет правильную этикетку?
Все ли потенциальные аллергены включены в список
ингредиентов на этикетке?

Не соблюдается температурно-влажностный режим,
отсутствуют гигрометры и термометры.
В местах для хранения годной продукции, храниться
несоответствующая продукция.
Персонал принимает пищу, курит на складе.
Не обозначено место для несоответствующей
продукции
100

- политику в области безопасности выпускаемой продукции;
- приказ о создании и составе группы ХАССП;
- информацию о продукции;
- информацию о производстве;
- отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов,
результатами анализа рисков и выбора критических контрольных точек и определения
критических пределов;
- рабочие листы ХАССП;
- процедуры мониторинга;
- процедуры проведения корректирующих действий;
- программу внутренней проверки системы ХАССП;
- перечень регистрационно-учетной документации.
101

102

103

104

105

Порядок и сроки хранения документации должны быть
определены предприятием самостоятельно и разработаны
таким образом, чтобы записи достоверно отражали
проведение внутреннего производственного контроля в
течение определенного интервала времени.
Мероприятия по внутреннему производственному
контролю следует разрабатывать, проводить и
документировать индивидуальным образом на каждом
конкретном предприятии в соответствии с его
потребностями.
106

Оценить серьезность инцидента и решить,
необходим ли отзыв продукта
Собрать группу управления отзывом
Уведомить компетентные органы
Определить все продукты, подлежащие отзыву

Задержать и отделить все отзываемые продукты,
находящиеся пока в ведении вашего предприятия
Подготовить пресс- релиз (при необходимости)
Подготовить список предприятий,
куда отгружается продукция
Подготовить и разослать уведомление
об отзыве продукта

Проверить эффективность отзыва продукта
Решить, что делать
с отозванным продуктом (продуктами)
Устранить причину, если проблема возникла
на вашем предприятии

процедур проверки эффективности функционирования системы ХАССП подтверждения на основе представления объективных
свидетельств того, что установленные требования были
выполнены.
Процедуры верификации включают:
внутренний аудит системы НАССР и связанные с ними записи;
анализ системы НАССР;
валидацию критических пределов (результативность для безопасности
пищевых продуктов);
анализ случаев отклонений.
Верификация может проводиться следующими методами:
проверка правильности ведения записей и анализа отклонений;
проверка специалистов, проводивших наблюдения;
проверка процесса, подвергнутого мониторингу;
Проверка (поверка) оборудования для мониторинга и измерения. 110

Сегодня пришло широкое
осознание того, что
безопасность пищевой
продукции – общая цель.
111

Продуктивной Вам работы!!!
БЛАГОДАРЮ ЗА ВНИМАНИЕ!
С Уважением, эксперт по сертификации услуг общественного питания
ФБУ «Оренбургский ЦСМ»
Коваленко Светлана Васильевна
112

В соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все компании, занимающиеся производством пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, которые основаны на принципах HACCP (ХАССП).

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, которая по результатам анализа рисков позволяет предприятию сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). Данная система не является системой нулевых рисков, но помогает снизить риски.

Разработка и внедрение принципов HACCP в компании подразумевает выполнение следующих действий:

7 принципов ХАССП:

1. Анализ опасных факторов.

На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей.

Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.

2. Определение ККТ.

После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).

Критическая контрольная точка (ККТ) - этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ. Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.).

Примерами критических контрольных точек являются температурная обработка, проверка продукта на загрязненность металлическими примесями, пастеризация, автоклавирование, окисление и другие.

3. Установление критических пределов.

После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

Критический предел - критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.

4. Создание системы мониторинга.

Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.

Мониторинг - акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.

5. Установление корректирующих действий.

Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ.

Корректирующее действие - любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.

6. Установление процедур проверки.

Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.

Примеры мероприятий по проверке:

• анализ системы и плана ХАСПП;
• анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
• подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

7. Установление процедур регистрации данных.

Создание процедур регистрации данных - важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

Примерами документации являются:

Идентификация и анализ опасных факторов;

Определение ККТ;

Определение критических пределов.

Примерами осуществления учета являются:

Учет мероприятий по мониторингу ККТ;

Учет отклонений и выполнения корректирующих действий;

Учет проверок;

Учет изменений, которые внесены в план ХАССП.

Непременным условием успешной разработки, внедрения и поддержания системы, основанной на принципах ХАССП, является постоянное обучение и вовлечение сотрудников. Рекомендуется разрабатывать программы обучения, планы обучения сотрудников, конкретные рабочие инструкции, в которых были бы установлены задачи персонала, участвующего в определенных операциях.

Справочно:

Риск - функция вероятности отрицательного последствия для здоровья и степени тяжести этого последствия, логически вытекающая из присутствия опасного фактора (опасных факторов) в пищевом продукте (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Система, в рамках которой осуществляются идентификация, оценка и меры контроля опасных факторов, имеющих значение для безопасности пищевого продукта (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Критическая контрольная точка (ККТ) - этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила. общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

Подробно о предварительных шагах по внедрению ХАССП читайте по

О ХАССП на предприятиях общественного питания читайте по