Измерение прямолинейности при помощи поверочной линейки. Методы и средства измерения отклонений от прямолинейности

Проверка плоскостей больших размеров с помощью линейки и индикатора.

Распространенным способом контроля прямолинейности плоскостей является проверка их с помощью контрольных линеек. Эта проверка может быть проведена «на краску» или с применением концевых мер и индикатора. Проверка «на краску» производится обычно линейками завода «Калибр» двутаврового сечения. Однако для поверхностей больших размеров такая проверка не может быть рекомендована вследствие прогиба длинных линеек от собственного веса. Этот метод может успешно применяться для проверки плоскостей длиною до 2500 мм, имеющих допуск на прямолинейность до 0,1 мм на 1 м длины. При более жестких допусках, например 0,03 мм на 1 м, длина проверяемой плоскости не должна превосходить 1500 мм.

Более объективным является способ проверки плоскостей больших размеров с помощью линейки и индикатора. В этом случае на проверяемую плоскость устанавливается контрольная линейка длиной 3—5 м на двух одинаковых опорах (например, на двух концевых мерах), расположенных от концов линейки на расстоянии, р,авном 0,22 общей ее длины. Отклонения поверхности замеряются по показаниям индикатора, скользящего измерительным наконечником по верху линейки и укрепленного на подставке, передвигающейся по проверяемой поверхности. Иногда отклонения поверхности от прямолинейности при таком способе проверки замеряют концевыми мерами, измеряя расстояния от нижней плоскости линейки до поверхности изделия.

Использование контрольных линеек и других измерительных инструментов больших размеров связано с необходимостью принятия специальных мер для устранения значительного прогиба их от воздействия собственного веса. Так, например, прогиб от собственного веса контрольной линейки двутаврового сечения, имеющей длину 3000 мм, при расположении опор на концах может достигнуть 0,3 мм, а для линеек длиною 6000 мм — до 1,5 мм.

При проверке, например, направляющих станины станка, имеющих в середине вогнутость, линейка, установленная непосредственно на плоскость, вследствие прогиба будет значительно искажать результаты проверки. Для получения наименьшего отклонения от прямолинейности контрольных линеек под влиянием собственного веса необходимо расположить точки опоры линейки от ее концов на расстояниях, равных 0,2232 общей длины линейки, или с достаточным приближением на расстояниях 0,22 длины линейки.

Стрела прогиба от собственного веса линейки, лежащей на двух опорах, расположенных на ее концах, выражается формулой

где Р — вес одного погонного сантиметра линейки в кг/см; l — длина линейки в см; Е — модуль упругости в кг/см 2 ; I — момент инерции в см 4 . Если же эту линейку положить на две опоры, расположенные от концов ее на расстояниях 0,2232 длины линейки, то стрела прогиба будет выражаться формулой

Сопоставляя величины f1 и f2 получим

Следовательно, указанное оптимальное расположение опор уменьшает влияние прогиба по сравнению с расположением опор на концах линейки приблизительно в 48 раз и для приведенного выше случая может уменьшить прогиб линейки длиною 6000 мм до 0,03 мм, а линейки длиною 3000 мм — до 0,006 мм. Плоскопараллельная концевая мера длиной 1000 мм и сечением 9X35 мм, подпертая таким образом, уменьшается по длине при прогибе от собственного веса только на 0,2 мк. Кстати, уменьшение ее от собственного веса при вертикальном положении тоже равно 0,2 мк. Такая же концевая мера длиной 3000 мм при оптимальном расположении опор уменьшается вследствие прогиба только на 2 мк . Такая величина погрешностей измерений не имеет практического значения, и ее можно не принимать во внимание. Предел применения длинных линеек ограничивается прогибом их от собственного веса; обычно на машиностроительных заводах контрольные линейки применяются длиной только до 5000 мм.

Для контроля перпендикулярности обрабатываемых поверхностей к базовой поверхности в отдельных случаях на крупных деталях используют шпиндель расточного станка, оснащенный индикатором (см. фиг. 219). Однако при значительном выдвижении шпинделя его прогиб от собственного веса сказывается на точности измерений, поэтому в этом случае применяют точные уровни, имея в виду, что базовая и контролируемая поверхности заранее проверены и прямолинейны. Если же базовая поверхность представляет из себя отдельные, небольшие по величине и удаленные друг от друга площадки (конструктивные или технологические), то проверку ее горизонтальности производят оптическим методом с помощью зрительной трубы и целевых знаков или же гидростатическим прибором—методом сообщающихся сосудов. Последний метод употребляется для проверки прямолинейности и горизонтальности поверхностей.

Фиг. 221. Проверка с помощью гидростатического прибора.

Так, например, для выверки на станке и для дальнейшего контроля больших станин по базовым площадкам в горизонтальной плоскости применяется гидростатический прибор. На базовые площадки 1, 5 и 7 станины рабочей клети прокатного стана (фиг. 221), расположенные в одной плоскости и обработанные за одну установку, устанавливают три сообщающихся измерительных сосуда 2, 4 и 8. В каждом сосуде (узел М) укреплена микрометрическая головка 11с заостренным измерительным наконечником. Головки во всех трех сосудах устанавливаются в нулевое положение от их шаброванных опорных поверхностей. Сосуды соединены гибкими шлангами с ресивером 3; вода при установке ресивера на подставку 9, расположенную на станине клети на балке между базовыми площадками, заполняет шланги и измерительные сосуды. Момент контакта измерительного наконечника с поверхностью воды в сосуде определяется визуально.

При касании измерительными наконечниками поверхности воды в сосудах по разности показаний всех трех микрометрических головок судят о правильности расположения базовых площадок в одной горизонтальной плоскости. После проверки горизонтальности базовой плоскости можно проверить перпендикулярность опорных поверхностей 6 лап станины и направляющих поверхностей 10 к базовой плоскости с помощью рамного уровня или шпинделя станка.

Точность прибора, не превышающая 0,02 мм, вполне достаточна. При работе нужно избегать появления воздушных пузырьков в шлангах, которые могут повести к грубым ошибкам. Отсчеты по всем трем микрометрическим головкам следует проводить непосредственно один за другим во избежание увеличения погрешностей.

Прямолинейность плоскостей при сборочных и монтажных работах проверяется методами, позволяющими замерять непосредственно линейные или угловые отклонения . К линейным методам относятся проверка с помощью водяного зеркала, способом струны, проверка зрительной трубой и целевыми знаками и др. С помощью уровня, зрительной трубы и коллиматора определяются угловые отклонения от прямолинейности.

Цель работы. Изучение методов воспроизведения приле­гающей прямой и методики выполнения измерений отклонений от прямолинейности.

Задачи.

2. Измерить отклонения от прямолинейности и зафиксиро­
вать результаты с учетом погрешностей измерений.

3. Дать заключение о годности детали по контролируемым
параметрам.

Объект контроля: деталь с одной или несколькими узкими плоскими поверхностями, параллельными основанию.

Средства измерений и вспомогательные устройства

Станковые приборы: стойка или штатив с индикатором часо­вого типа или другой рычажно-зубчатой или пружинной головкой.

Меры и вспомогательные устройства: плоскопарал­лельные концевые меры длины; линейка лекальная; плита пове­рочная; линейка измерительная.

Выполнение измерений

В качественном плане отклонения рельефа контролируемой поверхности (линии) от прямолинейности (выпуклость, вогнутость, волнистость) могут быть оценены по просвету при наложении на исследуемую поверхность лекальной линейки. Для количественной оценки применяют измерительную головку и поверочную плиту, которая используется для воспроизведения отсчетной прямой (рис. 2).

Предварительная оценка отклонений от прямолинейности позволяет выбрать количество и координаты точек, подлежащих

-^ контролю. Например, при

(/Г\ выпуклости или вогнутости

I		\
Ш	"$			mm
/////////////////////	h			s//////

поверхности отклонение ее от прямолинейности можно оценить по координатам трех точек, а при волнисто­сти необходимо выявить все экстремумы. Отклонения от прямолинейности опреде­ляются измерением орди­нат контролируемой по-

Рис. 2. Схема измерения верхности детали. Деталь

Отклонении от прямолинейности

устанавливается на плиту

по двум наиболее удаленным друг от друга точкам так, чтобы кон­тролируемая поверхность была примерно параллельна плоскости плиты. Для установки можно использовать измерительные про­кладки.

Измерение ординат осуществляется при перемещении прибо­ра относительно контролируемой детали, причем шаг его переме­щения определяют в зависимости от наличия и характера экстре­мумов. Измерительную головку устанавливают с натягом на произвольную точку контролируемой поверхности, отклонения за­писывают с учетом их знака. По окончании цикла измерения про­веряют, сохранилась ли правильная настройка прибора.

Оформление результатов измерений

В случае, если контролируемая поверхность устанавливалась на плите по двум крайним точкам с одинаковыми ординатами и отклонение от прямолинейности имеет характер вогнутости или выпуклости, отклонение оценивают по алгебраической сумме наи­большего и наименьшего отклонений.

В более сложных случаях выполняют графическую или ана­литическую обработку результатов. Например, определяют графи­чески отклонение реального профиля от прилегающей прямой на диаграмме, построенной в масштабе, причем прилегающую прямую строят методом последовательных приближений.

Результаты измерений можно представить в виде диаграммы или таблицы (табл. 3) с указанием в тексте или заголовке значений погрешности измерений ординат.

Таблица 3

Координата	Значения координат точек
Абсцисса, мм
Ордината, мкм

На основании полученных результатов определяют оценку отклонения от прямолинейности, которую записывают по типу: «Вогнутость (0,06 ± 0,01) мм, Р= 0,95».

Сравнивая измеренное отклонение от прямолинейности с до­пуском, дают заключение о годности детали по контролируемому параметру.

Порядок выполнения работы

1.Проанализировать требования к точности параметров де­
тали, подлежащих контролю.

2. Выбрать методику выполнения измерений для каждой по­
верхности (схему измерений, количество контролируемых сечений,
средства измерений, вспомогательные устройства, методы поиска
экстремальных значений ординат и т.д.).

3. Оценить погрешности измерений с использованием

4. Измерить отклонения каждой контролируемой поверхно­
сти от прямолинейности. Результаты измерений представить в таб­
личной форме.

5. Обработать результаты измерений и провести их анализ.
Сравнить измеренные отклонения от прямолинейности с допусти­
мыми. Дать заключение о годности детали по контролируемому

параметру.

6. Оформить отчет о лабораторной работе.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА 5

КОНТРОЛЬ КРУГЛОСТИ И ПРОФИЛЯ ПРОДОЛЬНОГО СЕЧЕНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Цель работы. Изучение методов воспроизведения приле­гающих элементов и методики выполнения измерений отклонений от круглости и профиля продольного сечения деталей цилиндриче­ской формы.

Задачи. 1. Провести анализ требований к точности контро­лируемой детали, выбрать методы и средства приемочного контро­ля детали по заданным параметрам.

2. Исследовать круглость детали с помощью универсальных
средств измерений.

3. Измерить отклонения профиля продольного сечения

4. Дать заключение о годности детали по контролируемому

параметру,

Объект контроля: гладкий или ступенчатый валик.

Работоспособность соприкасающихся между собой поверхностей деталей машин в значительной степени определяется не только заданными размерами, но и отклонением от прямолинейности и плоскостности.

При измерении плоскостности определяют, насколько отклоняется поверхность обработанной детали от идеальной плоскости.

Наиболее распространенными средствами измерений прямолинейности являются проверочные линейки (ГОСТ 8026-64), которые подразделяются на следующие типы:

1. Лекальные линейки: с двухсторонним скосом (ЛД), трехгранные (ЛТ), четырехгранные (ЛЧ).
2. Линейки с широкой рабочей поверхностью: прямоугольного сечения (ШП), двутаврового сечения (ШД), мостики (ШМ).
3. Линейки угловые: трехгранные клинья (УТ).

(рис. 64,а) с двухсторонним скосом (ЛД) изготовляются из инструментальной легированной стали с высокой точностью и имеют тонкие рабочие поверхности, называемые ребрами или лезвиями с радиусом закругления не более 0,1-0,2 мм, благодаря чему можно весьма точно определять отклонения от прямолинейности.

Рис. 64. Лекальные линейки:
а - с двухсторонним скосом, б - с широкой рабочей поверхностью - мостик (ШМ), в - трехгранная угловая - клин (УТ)

ГОСТ 8026-64 предусматривает два класса точности линеек: 0 и 1-й, причем 0-й класс более точный.

Проверка лекальной линейкой производится методом световой щели. На проверяемую поверхность накладывают острым ребром линейку и держат ее вертикально строго на уровне глаз, наблюдая за просветом между линейкой и поверхностью в разных местах по длине линейки. Наличие просвета между линейкой и деталью свидетельствует об отклонении от прямолинейности. При достаточном навыке такой способ контроля позволяет уловить просвет от 0,003 до 0,005 мм.

Линейки с широкой рабочей поверхностью - мостики ШМ (рис. 64,б) по ГОСТ 8026-64 изготовляются длиной 400; 630; 1000; 1600; 2500; 4000 мм, 0, 1 и 2-го классов точности. Они применяются для проверки плоскостности методом линейных отношений и «на краску». Первый метод заключается в определении зазора между рабочим ребром линейки и проверяемой плоскостью. При помощи тонких пластинок щупа или папиросной бумаги, полоски которой толщиной не более 0,02 мм подкладывают под линейку равномерно в нескольких местах, измеряют величину зазора.

Большую точность дает проверка на краску. Рабочую поверхность линейки равномерно покрывают тонким слоем краски (сажа, сурик) и затем ее плавно без нажима перемещают двумя, тремя круговыми движениями по проверяемой поверхности, после чего линейку осторожно снимают и по расположению и количеству пятен на поверхности судят о прямолинейности изделия. При идеальной плоскостности поверхность детали покрывается краской равномерно. Однако любая поверхность имеет чередующиеся выступы и впадины, а следовательно, краска ложится на выступающие части.

Трехгранные угловые линейки - клинья (УТ) служат для проверки на краску плоскостей, находящихся под углом друг к другу, и часто применяются при ремонте машин.

Трехгранные угловые линейки (рис. 64. в) по ГОСТ 8026-64 делаются с рабочими углами 45; 55 и 60° и длиной 250; 500; 750; 1000 мм, четырехгранные - длиной 630 и 1000 мм. Проверка этими линейками производится на краску.

Вертикальность и горизонтальность поверхности обычно измеряются отвесом или уровнем. При измерении отвесом или уровнем нужно, чтобы измеряемые детали и средства измерения находились в покое.

Уровни предназначены для проверки горизонтального и вертикального положения поверхностей элементов машин при монтаже.

Брусковые уровни (рис. 65) применяют для контроля отклонений от горизонтального положения поверхностей. Металлический корпус уровня имеет длину 100; 150; 200 (250) и 500 мм, внутри его помещена стеклянная продольная трубка - ампула 2 и установочная (поперечная) ампула 3. В ампулы заливают этиловый эфир или этиловый спирт с таким расчетом, чтобы образовался пузырек. На ампуле 2 нанесена шкала.

Рис. 65. Брусковый уровень:

При цене деления шкалы основной ампулы 2 перемещение пузырька на одно деление свидетельствует о разности уровней этих точек, равной 0,02 мм. Под ценой деления уровня понимается наклон его, соответствующий перемещению пузырька основной ампулы на одно деление шкалы, выраженное в мм на 1 м.

При пользовании уровень накладывают на проверяемую поверхность и, передвигая его в продольном и поперечном направлениях, определяют по шкале ампулы 2 величину отклонения от горизонтального положения.

Рамные уровни (рис. 66) предназначены для контроля горизонтального и вертикального положения поверхностей.

Рис. 66. Рамный уровень:
1 - корпус, 2 - продольная ампула, 3 - поперечная ампула

Длина рабочей поверхности рамных уровней 100; 150; 200 и 300 мм.

Рамный уровень состоит из корпуса 1, основной (продольной) 2 и установочной 3 (поперечной) ампул. По основной шкале определяют величину и направление отклонения.

Точность уровня определяют на проверочной плите. Пузырек основной ампулы должен показывать одинаковое положение при

К атегория:

Измерения

Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности

Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.

Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.

К первой группе относят:
– инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;
– плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);
– штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты, угломеры с нониусом);
– микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

К группе измерительных приборов (вторая группа) относят:
– рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);
– оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);
– электрические (профилометры и др.). Указанные выше измерительные средства являются точным, дорогостоящим инструментом, поэтому при пользовании им и хранении необходимо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.

Лекальные линейки изготовляют трех типов: с двусторонним скосом (ЯД) длиной 80, 125, 200, 320 и (500) мм; трехгранные (ЛТ) - 200 ,и 320 мм и четырехгранные (ЛЧ) – 200, 320 и (500) мм (рис. 365, а-в). Проверка прямолинейности лекальными линейками производится по способу световой щели (на просвет) или по способу следа. При проверке прямолинейности по способу световой щели лекальную линейку накладывают острой кромкой на проверяемую поверхность, а источник света помещают сзади линейки и детали. Линейку держат строго вертикально на уровне глаз, наблюдая за просветом между линейкой и поверхностью в разных местах по длине линейки. Наличие просвета между линейкой и деталью свидетельствует об отклонении от прямолинейности. При достаточном навыке такой способ контроля позволяет уловить просвет от 0,003 до 0,005 мм (3 - 5 мкм).

При проверке способом следа рабочим ребром линейки проводят по чистой проверяемой поверхности. Если поверхность прямолинейна, на ней останется сплошной след; если нет, то след будет прерывистым (пятнами).

Поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью изготовляют четырех типов (сечений): прямоугольные ШП, двутавровые ШД, мостики ШМ, угловые трехгранные УТ.

В зависимости от допустимых отклонений от прямолинейности поверочные линейки типов ШП, ШД и ШМ делят на три класса: 0,1 и 2-й, а линейки типа УТ - на 2 класса: 1-й и 2-й. Линейки 0-го и 1-го классов применяют для контрольных работ высокой точности, а линейки 2-го класса - для монтажных работ средней тосности.

Рис. 1. Линейки лекальные поверочные: а - ЛД с двусторонним скосом, б - J1T трехгранйые, в - ЛЧ четырехгранные

Рис. 2. Проверка лекальной линейкой по способу световой щели на просвет: а - положение глаза, б - установка линейки, 1 - линейка, 2 - плита

Рис. 3. Линейки с широкой рабочей поверхностью: а - прямоугольные ШП, б - двутавровые ШД, в - мостик ШМ, г - угловая трехгранная (клинья) УТ

Рис. 4. Проверка прямолинейности линейками: а - ШД, б - с мостиком ШМ с помощью полосок папиросной бумаги

Проверка прямолинейности и плоскостности этими линейками производится по линейным отклонениям и по краске (способ пятен). При измерении линейных отклонений от прямолинейности линейку укладывают на проверяемую поверхность или на две мерные плитки одинакового размера. Просветы между линейкой и контролируемой поверхностью измеряют щупом.

Точные результаты дает применение полосок папиросной бумаги, которые с определенными интервалами укладывают под линейку. Вытягивая полоску из-под линейки, по силе прижатия каждой из них судят о величине отклонения от прямолинейности.

При проверке на краску рабочую поверхность линейки покрывают тонким слоем краски (сажа, сурик), затем линейку накладывают на проверяемую поверхность и плавно без нажима перемещают по проверяемой поверхности. После этого линейку осторожно снимают и по расположению, количеству, величине пятен на поверхности судят о прямолинейности поверхности. При хорошей плоскостности пятна краски располагаются равномерно по всей поверхности. Чем больше количество пятен на проверяемой поверхности квадрата 25х 25 мм, тем выше плоскостность. Трехгранные поверочные линейки изготовляют с углами 45, 55 и 60°.

Поверочные плиты применяют главным образом для проверки широких поверхностей способом на краску, а также используют в качестве вспомогательных приспособлений при различных контрольных работах в цеховых условиях. Плиты делают из серого мелкозернистого чугуна. По точности рабочей поверхности плиты бывают четырех классов: 0,1, 2 и 3-й; первые три класса - поверочные плиты, четвертый - разметочные. Проверка на краску с помощью поверочных плит выполняется, как описано выше.

Плиты оберегают от ударов, царапин, загрязнения, после работы тщательно вытирают, смазывают минеральным маслом, скипидаром или вазелином и накрывают деревянным щитом (крышкой).

Линейки ШД, ШМ и УТ недопустимо хранить прислоненными друг к другу, к стене под некоторым углом: они прогибаются и становятся негодными.

На рис. 1, а, б и в показаны три типа лекальных линеек: с двусторонним скосом (тип ЛД), трехгранная (тип ЛТ) и четырехгранная (тип ЛЧ). Все типы лекальных линеек изготовляют двух классов точности: 0 и 1. Основной размер - длина линеек следующая, мм: ЛД-80, 125, 200, 320; ЛТ-200, 320; ЛЧ-200, 320.

Допускаемые отклонения от прямолинейности линеек зависят от их длины:

Линейками контролируют прямолинейность поверхностей двумя способами: на просвет (рис. 1, г) и на краску (рис. 1, д). Комбинированный способ проверки применяют, когда необходимо установить не только наличие непрямолинейности, но и ее величину. Для этого кроме линейки применяют еще плоскопараллельные концевые меры длины (рис. 1, е, ж).

Лекальные линейки класса точности 0 применяют при особо точных лекальных работах и при проверке измерительных инструментов. Прямолинейность лекальных линеек проверяют по контрольному доведенному до зеркального блеска стальному закаленному бруску, погрешность плоскостности которого не превышает 0,06 мкм.

Материалом для изготовления лекальных линеек служит сталь марки Х или ШХ15. Твердость линеек HRC58. Шероховатость рабочих поверхностей линеек ЛД, ЛТ и ЛЧ - не грубее мкм.

Рис.1. Лекальные линейки

Поверочные линейки. Поверочные линейки имеют широкую рабочую плоскость и применяются для контроля прямолинейности и плоскостности деталей большого размера (400 мм и более). Эти линейки изготовляются четырех типов:

тип ШП - стальные прямоугольного профиля;

тип ШД - стальные двутаврового профиля; тип ШМ - чугунные мостики (рис. 2, а);

тип УТ - чугунные угловые трехгранные (рис. 2, б).

Линейки всех четырех типов имеют длину: 400, 630, 1000, 1600, 2500 мм.

Линейки стальные (тип ШП и ШД) применяются для контроля прямолинейности методом на просвет или с помощью щупа. Они изготовляются трех классов точности: 0; 1 и 2. Например, линейка длиной 400 мм должна иметь допускаемые отклонения от плоскостности по классу 0 - 2,5 мкм, классу 1 - 6 мкм, классу 2 - 10 мкм; линейки длиной 630 и 1000 мм должны иметь соответственно их классам отклонения 4, 10 и 16 мкм.

Чугунные линейки (тип ШМ и УТ) имеют шаброванную рабочую поверхность для контроля деталей на краску. Эти линейки изготовляют трех классов точности: 0, 1 и 2. Точность их рабочей поверхности проверяют на краску. При этом число пятен в квадрате со стороной 25 мм должно быть не менее: 30 - для линеек класса 0; 25 - для линеек класса 1; 20 - для линеек класса 2.

Линейки типов ШМ и УТ изготовляют также со шлифованными рабочими поверхностями.

Линейки типов ШП и ШД изготовляют из стали марки У7 с термической обработкой на твердость HRC50. Линейки типов ШМ

Рис.2. Средства контроля прямолинейности и плоскостности и УТ - из чугуна марки СЧ 18-36 или ВЧ 45-5 с твердостью в пределах НВ 170-229.

Шероховатость рабочих поверхностей линеек ШП, ШД и ШМ длиной 400-1000 мм должна соответствовать мкм имкм, а линеек длиной 1600 мм и более - мкм.

ПОВЕРОЧНЫЕ ПЛИТЫ

Литые чугунные плиты предназначены для поверочных и разметочных работ. Плиты выпускают в двух исполнениях с шаброванной и нешаброванной рабочей поверхностью. Шаброванные плиты являются основным средством поверки плоскостности поверхностей деталей методом на краску. Кроме того, они широко используются как вспомогательные приспособления при различных контрольных операциях, выполняемых с помощью других контрольно-измерительных инструментов и приборов (например, индикаторов, измерительных головок, плоскопараллельных концевых мер, синусных линеек и др.).